MES系统在电镀车间的应用
现阶段我国电镀生产，自动化程度一般比较落后，以作坊式手工及半自动生产线为主，现有自动化电镀生产线存在镀种单一、流程固定等问题，电镀生产管理落后，缺乏先进生产管理系统来规范化管理电镀生产。在生产过程中，存在着如下几个方面的问题：
（2）工艺编制缺乏标准化管理，不同工艺人员编制过程中可能会存在加工工步与工艺参数不符等问题，从而影响到产品的外观质量一致性。
（3）电镀加工过程中很难做到全方位监控、全过程记录实时化、设备仪表有异常很难及时发现、工艺记录中只记录以工步参数为主，缺少关于辅助参数（如前处理、后处理等）的相关记录。
（4）电镀加工流程的管理缺乏可视化，很难实现流程的可追溯性和成果的可闭环性的管理。加工过程通常都是口头上的传递，缺乏对其进行有效地记录，整理，分析和回溯，对生产问题的处理很难形成一个有效的闭环，而且许多高效处理的理念和方式也未能被保存和继承下来。
随着行业竞争的激烈，客户需求的个性化，车间生产的产品种类愈来愈多，生产工艺流程越来越复杂。因此，企业的上层管理系统（ERP）和车间生产控制系统之间的矛盾日益突出。ERP由于缺乏生产数据的实时采集和现场作业的实时监控，难以密切联系车间环境，因此无法高效地指导车间生产作业。
制造执行系统（MES）位于企业上层生产计划(ERP)和底层工业控制之间，是面向车间层的生产管理技术与实时信息系统，用以提供生产活动中从下载订单到产成品间的最优化信息，它利用实时准确的数据指导、响应并报告车间发生的各项活动，对现场变化条件做出快速反应，努力减少非增值活动，以最终达到高效的车间生产。
电镀车间对生产管理系统的需求主要表现在能够实现电镀车间安全高效生产的基础上对生产工艺流程进行优化，实时控制和管理从生产计划下达到电镀生产车间到生产计划加工完成的全过程，实现电镀生产过程的合理调控，电镀生产设备的管理、电镀生产工艺的管理，电镀生产过程的监控，电镀镀液的管理，电镀车间人员的管理等，提高产品质量，降低生产成本，完成生产计划。车间生产管理系统实现的主要功能如下所示：
生产管理作业用于管理生产部下发给车间生产作业计划。生产部将生产作业计划下发到生产车间后，车间工艺人员根据生产作业计划编制工艺卡片，车间调度员再根据生产任务计划和生产工艺卡片发放作业计划，车间工人完成生产任务的加工。
镀液管理模块实现对电镀生产车间各镀槽镀液的管理和维护。由于电镀生产特殊性，电镀要求被加工工件必须浸入在特定的镀液环境中，镀液各成分的浓度必须保持在合适的范围。电镀镀液管理正规与否不仅直接影响电镀产品的质量，还会影响车间的污水排放，严重者可能会造成重大污染事故。因此，必须对电镀镀液进行规范化管理。
生产线监控模块能够图形化显示生产线的运行状态，记录电镀生产过程，并且能够异常报警。生产监控模块中的图形化显示要求显示界面能够按照车间的实际布局情况，实时监控显示的内容包括行车的位置，各个工位是否有加工产品，产品的任务号，已加工时间以及该工位的相关加工参数的实际值等等，当加工参数的实际值超出允许范围或者出现错误的时候会显示相关的提示信息提示用户。
综合查询与报表模块主要实现对电镀生产车间各种生产信息的管理，实现对生产数据的查询、打印以及根据生产记录对生产绩效进行分析等功能。电镀车间生产信息包括零件信息、工艺信息、加工过程信息、镀槽浓度信息等。
通过MES系统的应用，实现了电镀生产过程的管理和电镀生产车间以及公司生产管理系统之间的数据交互。实现了生产记录的可追溯，提升了电镀产品的生产管控效能，加强了生产过程的信息化管理，帮助电镀加工从传统模式向现代化信息化管理模式的转型。
